多层压机生产中纤板产生厚度偏差的原因及解决方法

压机生产的中密度纤维板普遍存在毛板厚度偏差比较大的情况。为了减少产品在砂光工序中出现的漏砂、板面粗糙松软等质量问题，往往必须提高毛板的厚度，以保证最小的砂光余量，这样不仅增加了产品的生产成本，还会引起板子密度不均匀、翘曲变形等质量缺陷，同时给砂光机的调整带来极大的困难。

笔者根据实际生产中的经脸，就产生厚度偏差的一些原因进行阐述，以供同仁参考：

1 液压系统位置控制不准确

一般多层压机都是使用多个油缸同时工作，有的压机的各个油缸可根据各自对应位里来单独调节压力，但有的压机的全部油缸都直接与同一压力管相接，它们在任何时候的压力都是相等的，不能单独调整。这样，就不能克服因铺装不均匀、板坯在压板中位里不对称等原因引起的厚度偏差。另外，位置传感器的准确度对厚度偏差的产生也有很大的影响。

2板坯在热压板中位置不对称

板坯在热压板中位置不对称时，热压板在加压过程中将不能总保持水平状态，从而引起厚度偏差，特别是在各压缸压力不可单独调节的热压机中更为明显。笔者在生产中侧试过，若在宽度方向偏移15mm，平均每层板坯左右厚度一般相差为0.1-0.2mm.

2.1板坯不对称时产生的现象

① 从后处理段出来的板垛出现倾斜，特别是生产薄板时更明显.

② 在显示屏上显示出两个压机位置传感器的探侧值有比较大的偏差.

③ 检测板坯时，即使各点的单位面积重量一致，也由于厚度不一致而引起密度相差很大.

2.2板坯产生左右偏移的主要原因

① 铺装线上各输送带在运行中跑偏或其中心与热压机的中心线有偏差.

② 铺装线上板坯宽度齐边锯的调整位置不合适。

2.3板坯产生前后偏移的主要原因

① 装板小车装板过程前进的最终位置设定值不合适，或板坯在托盘中的位置不准。

② 由于装板小车回程时的速度与托盘网带的速度不一致，引起板坯在热压板中前移或滞后。

③ 各层托盘网带的离合器动作不灵。

④ 板坯长度调整后没有相应改变装板位置。

3热压板变形

3.1热压板变形的原因

 现在我国许多厂家的中纤板毛板厚度偏差大的原因主要是由于热压板变形引起的。热压板的变形有横向变形和纵向变形，其原因主要有以下几点：

①预热时加热不均匀，温度升高过快，特别是在冷机后预热时更易变形.若是用燕汽加热，在预热时由于本身加热特点的限制以及冷凝水排放不顺而不易于控制温度，这样更易引起变形